磨辊工艺技术规程

　　3.1.2 轧辊锻坯采用电渣铸锭制造，其锻压比必须大于3（非电渣铸锭其锻压比必须大3）。

　　3.1.6 辊身及辊径表面上不允许有网纹、磨烧、压痕、划伤、锈蚀等缺陷。

　　3.1.7 轧辊表面及内部必须进行超声波探伤检查，经检查发现的缺陷不允许超过探伤标准规定。

　　3.3.3 如有明显裂纹，要在裂纹处淘沟至裂纹消除为止，用裂纹检查剂检查裂纹。

　　3.3.4 淘沟深度在直径方向超过4mm时，在沟底标明直径，吊下床处理。

　　3.4.2.1 工作辊凸度按轧制程序而定,当支持辊生产带钢量小于1500吨时,工作辊的凸度为0.03-0.05mm。当支持辊生产带钢量大于1500吨时,工作辊的凸度为0.05-0.10mm。

　　3.4.2.4 换辊周期 ：工作辊正常换辊周期为650吨；支持辊正常换辊周期为35000吨。

　　4.1.2.1 每个砂轮上须贴有标签,包括尺寸、质量、粘度、组织、粘结剂、允许的最大速度和供货号的数据。

　　4.1.2.3安装砂轮时,在法兰和砂轮之间必须使用纸垫,在中心处紧固法兰时需均匀紧固夹紧砂轮的各个螺栓。

　　4.1.2.6 在试车前和每次砂轮新夹紧后，应该进行至少5分钟的试运转。

　　4.5.1 开车前要检查机床各部位的按钮零位是否可靠，测径器是否停在安全位置，各限位开关是否正常可靠，油位和油压是否符合要求，空转试车3へ5分钟，并检查停车按钮是否可靠。

　　4.5.2 当待磨轧辊吊放在磨床颈架后，首先要检查辊身表面，如有缺陷应记入卡片，标明距离和角度，再轧辊末吊放在颈架前，须先调整好颈架及尾架的适当位置。

　　4.5.3 按预编程序，操作砂轮探测器对轧辊在颈架位置进行出校后，用尾架顶针顶紧轧辊，然后根据辊身长度，调节好砂轮大滑架，纵向移动范围，注意仅使砂轮宽度的一半露出轧辊的两端。

　　4.5.6 磨削时不准过大选用磨削进给量，防止出现工作烧伤现象，如出现过烧现象，应立即停止进给量或减少进给量，磨削时要随时注意磨削力在“电工率表”上的显示。

　　4.5.7 磨削时不准许中途停刀，以免使轧辊辊形曲线 工作辊辊身锥度允许差为0.02mm，支持辊辊身锥度允许差为0.02mm。

　　毛化的轧辊使轧后带钢表面具有不同的粗糙度，作用有：板冲压性能，特别是深冲更有利。

　　其中：42一支承辊径系列数，即支撑辊直径最小为42。实际轧机最小辊径为φ1200mm，平整机最小辊径为φ1195 mm

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